Лаборатория неразрушающего контроля


Завод металлоконструкций Аполло уже длительное время работает с компанией ООО «Технология», которая имеет "ЛАБОРАТОРИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ". Работы по контролю осуществляется как на территории ЗМК Аполло, так и за её пределами.

Лаборатория проводит контроль в области промышленной безопасности на производстве, строительстве и является независимой.

Какие используются методы?

Какие виды деятельности?

  • проведение неразрушающего контроля при изготовлении, эксплуатации, строительстве, ремонте, монтаже, реконструкции и техническом диагностировании вышеперечисленных объектов.

Какие объекты аттестации?

  • Металлические конструкции (в том числе: Стальные конструкции мостов)

 

Кто осуществляет контроль? 

  • Контроль осуществляют аттестованные сотрудники, имеющие «Квалификационные удостоверения» и допущенные в качестве специалистов неразрушающего контроля.

Подмарёв Сергей

Подмарёв Сергей

Руководитель Лаборатории неразрушающего контроля

Подмарёв Сергей Александрович

+7 (987) 989-42-72  technologync@yandex.ru

Какой  используется инструмент?

  • Набор ВИК
  • Дефектоскоп ультразвуковой А1212 «MASTER»
  • Рентгенографический дефектоскоп

 

Какой  будет результат?

По результатам работы лаборатории выдаётся ЗАКЛЮЧЕНИЕ, которое подтверждает качество сварных соединений.

Заключение по УЗК

Заключение по УЗК

  • Согласно ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий.  Соединения сварные. Методы ультразвуковые.
  • СП13-102-2003. Правила обследованиянесущих строительных конструкций зданий и сооружений.

Данное ЗАКЛЮЧЕНИЕ прикладывается к исполнительной документации проекта и подтвержает качество продукции.

Визуально-измерительный контроль

Этот метод самый дешевый, быстрый и наиболее информативный. Он базовый и предшествует всем остальным методам неразрушающего контроля.

При внешнем осмотре можно проверить качество подготовки к сборке заготовок перед сваркой, качество сварных швов.

Дефекты.

  • выявление вмятин
  • подрезов
  • заусенцев
  • ржавчины
  • прожоги
  • наплывы и другие видимые дефекты

Нормативы.

Визуальный и измерительный контроль можно провести при помощи простых инструментов, но несмотря на простоту, необходим основательный подход. Предусматривается разработка технологической карты, в которой изложены наиболее рациональные способы и последовательность работ.

Контроль ВИК регламентируется инструкцией по визуальному и измерительному контролю РД 03-606-03. В которой содержатся требования к квалификации персонала, регистрации результатов, средствам контроля, процессу контроля и способам оценки.

Инструменты.

в стандартный набор ВИК входит nabor VIK

  • шаблоны сварщика
  • угольник
  • штангенциркуль
  • фонарик
  • маркер по металлу
  • лупа измерительная
  • термостойкий мел
  • набор щупов
  • рулетка
  • линейка
  • зеркало с ручкой
  • набору радиусов и др.

 

Процесс.

  1. Сначала проверяем заготовки перед сборкой. Не должно быть заусенцев, вмятин, окалины, ржавчины и т.д.
  2. Проверяем качество кромок под сварку — притупление кромок и угол их разделки, для соединений с разделкой кромок и тавровых соединений.
  3. Замеряем зазор между кромками для стыковых и угловых соединений, ширину нахлёстки и зазор между листами — для нахлёсточных соединений
  4. Собранные под сварку детали узлы с отклонениями от технических условий подвергаются исправлению
  5. Далее наблюдаем за процессом сварки.  Следим за режимами сварки (напряжение, ток, скорость подачи), стабильностью горения дуги, за правильностью выполнения валиков в многослойных швах. Особенно тщательно смотрим на первый слой, при помощи лупы.
  6. Далее осматриваем готовые изделия. Невооружённым глазом или с лупой выявляем дефекты швов — трещины, подрезы, свищи, прожоги, непровары. Также смотрим на форму шва — распределение чешуек и общее распределение металла в усилении шва.
  7. Сварные швы сравниваем с эталонами или используем специальные шаблоны.
  8. Результаты измерений заносим в журнал и при необходимости отправляем изделие на доработку

Внешний вид поверхности шва характерен для каждого спо­соба сварки, а также для пространственного положения, в ко­тором выполнялась сварка. Равномерность чешуек характери­зует работу сварщика, его умение поддерживать постоянную длину дуги и равномерную скорость сварки. Неравномерность чешуек, разная ширина и высота шва указывают на колебание мощности дуги, частые обрывы и неустойчивость горения дуги в процессе сварки. В таком шве возможны непровары, поры, шлаки и другие дефекты. При сварке в вертикальном и пото­лочном положениях сварные швы имеют резко выраженную Неравномерность чешуек, бугры, седловины и наплывы. При сварке в защитных газах в вакууме внешняя поверхность швов гладкая, блестящая, без чешуек и имеет вид полоски распла­вленного металла.

Ультразвуковая дефектоскопия

Диагностика сварных швов при помощи ультразвука (УЗК) — это неразрушающий целостности сварных соединений метод контроля и поиска скрытых дефектов. УЗК эффективен при поиске воздушных пустот, неоднородности химического состава (шлаковые включения) и обнаружение неметаллических элементов.

Впервые УЗК проведен в 1930 году — метод не новый. Но очень популярный и используется повсеместно.

Теория.

Волну ультразвука — нельзя услышать ухом человека, но это и является основой для многих диагностических методов. Многие диагностические отрасли используют проникновение и отражение звука. Особенно где не допустимо нанесение вреда человеку.

Многие факторы влияют на качество проведения УЗК:

  • чуствительность приборов
  • настройка и калибровка дефектоскопа
  • выбор более подходящего метода, в зависимости от опыта оператора

Контроль швов (ГОСТ 14782-86) и допуск в эксплуатацию не возможен без устранения дефектов.Схема УЗК

Дефекты.

  • поры
  • трещины в околошовной зоне
  • расслоение наплавленного металла
  • непровары шва
  • провисание металла в нижней зоне сварного шва
  • дефекты свищеобразного характера
  • несплошности и несплавления шва
  • зоны поражённые короззией
  • участки с искажением геометрического размера
  • участки с несоответствием химического состава

 

Принцип работы.

Технология основана на способности высокочостытных колебаний проникать в металл и отражаться от поверхности пустот, неровностей, коррозии и других включений в основном металле. Созданная звуковая волна проникает в соединение и в случае дефекта отклоняется от своего нормального распространения. Это видно на приборе и оператор делает заключение по выявленному дефекту. так можно определить, например:

  • относительный размер дефекта — по амплитуде отражённого импульса
  • расстояние до дефекта — по времени распространения ультразвуковой волны в металле

 

Процесс проведения УЗК.

  1. Сначала удаляется краска и ржавчина в околошовной зоне, не менне 100 мм, с каждой стороны
  2. Затем поверхность металла и сам шов обрабатывается солидолом или глицерином, для более точного результата
  3. Настраиваем прибор по стандарту, в зависимости от задачи УЗК
  4. Проверяем: толщины до 20 мм — стандартные настройки (зарубки), свыше 20 мм — настраиваются АРД-диаграммы.
  5. Продольно-поперечными движениями перемещаем пьезоэлектрический преобразователь (ПЭП) относительно сварного шва и стараемся повернуть вокруг оси на 10-150.
  6. После появления устойчивого сигнала, ПЭП поворачиваем в зону максимальной амплитуды
  7. Но смотрим не является ли это колебание следствием отражения от самого шва (такое часто бывает)
  8. Если нет, то фиксируем дефект и записываем результат
  9. Контролируем параметры по ГОСТу
  10. Все результаты заносим в таблицу для удобства поиска и устранения дефектов
Рентгенографическая дефектоскопия

Предназначена для выявления скрытых дефектов в сварных соединениях.

Принцип.

Основан на поглощении рентгеновских лучей, зависящих от плотности среды и атомного набора элементов, образующих материал среды. Наличие дефектов приводит к тому что лучи, проходящие через металл, ослабляются в разной степени. И наблюдая за распределением интенсивности проходящих лучей, можно определить расположение и наличие неоднородностей металла.

Преимущества.

  • Наряду с возможностью определять основные дефекты сварных швов, можно увидеть, что не покажет ни один другой метод — например, непропаи, раковины, и другие.
  • Есть возможность определить точное место обнаруженного дефекта, что дает возможность быстрого ремонта
  • Результаты проверки можно наглядно представить на рентгеновской плёнке

ИнструментRENTGEN

Прибор состоит из рентгеновской трубки в защитном кожухе, высоковольтного генератора, пульта и кабели. Пульт управления состоит из трансформатора, регулятора напряжения и тока, измерительных приборов и сигнальной системы управления.

Высоковольтный генератор состоит из трансформатора накала трубки, выпрямителя и высоковольтного трансформатора.

Источник излучения (ренгеновский аппарат) подбирается в зависимости от толщины контролируемого металла и необходимой чувствительности. И для получения четкой проекции источник должен иметь малый размер фокусного пятна и находиться на достаточном расстоянии от изделия.

Дефекты.

Минимальный размер дефекта зависит от формы и местонахождения. snimok

Лучше всего выявляются дефекты, имеющие протяженность вдоль пучка проникающего излучения. Такие изображения дефектов получаются более резкими чем криволинейные дефекты. Ну а если дефект находится под углом к направлению просвечивания, то чувствительность ухудшается и зависит от величины раскрытия дефекта и угла между направлением просвечивания и направлением дефекта. В следствии экспериментов установлено, что дефекты с малым раскрытием (трещины) не выявляются, если угол пучка излучения по отношению к оси трещины больше 7 градусов.

Допустимые размеры указываются в чертежах и технических условиях. Если нет, то следует руководствоваться ГОСТ 23055-78 «Контроль неразрушающий. Сварка металлов наплавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля».

ЗМК Аполло