Новости

Посещение завода TOYOTA motors, CHIYODA industry. Япония

Сбылась моя мечта! Я побывал на родине Бережливого производства в компании TOYOTA в Японии.

О бережливом производстве я узнал впервые в 2007 году из книги «ДАО Тойота» и с тех пор верю и следую этим принципам. Это помогает нашей компании успешно проходить кризисы и при этом развиваться.

Прошло много лет и я думал, что многое с тех пор изменилось в производстве.  Наверное сегодня это полная автоматизация за счет технологий. Было интересно как же сегодня управляются японские компании.

Поэтому когда узнал о бизнес-туре в Японию от Кайдзен-Центр  посвященный обучению «Производственной системе Тойота» сразу согласился. Вот ссылка на  Расписание Бизнес-тура.

Краткое описание поездки читайте ниже.

Главный офис компании ТОЙОТА находится в городе Тоёта. Здесь же находится Технический центр, в котором работает несколько тысяч инженеров.

Удивило то, что очень мало каких-либо вывесок или эмблем. Все очень скромно! И не догадаешься, что это главная штаб-квартира компании.

Нашу группу сопровождала девушка-гид.  Она работает в компании 1,5 года, сразу после института. Зарплата около 120 000 йен (около 60 000 руб).

Вообще в Японии высокий уровень зарплат. И он напрямую зависит от стажа работы в компании.

Сначала мы посмотрели выставочный зал ТОЙОТА с прототипами новых автомобилей и будущие технологии.

 

На пути в  цех по сборке автомобилей PRIUS мы не встретили ни одного охранники. В Японии низкий уровень преступности. Ни высоких заборов, ни бетонных КПП, все улыбаются и кланяются.

Экскурсия по сборочному цеху показывает систему «Бережливого производства» в действии.

В самом начале поразила компактность и очень плотная расстановка оборудования. Многоуровневые эстакады, бесконечные кабель-проводы, пешеходные мостики для экскурсий. Каждый кубический метр здания используется в производстве.

Мы с интересом наблюдали за слаженной работой сборщиков. Эти движения, напоминали какой-то таинственный танец, в котором каждое движение наполнено мастерством, чувством собственного достоинства и такта.

По конвейеру двигаются автомобили разных цветов и комплектаций. Тойота не работает «на склад». Интересно, что запас деталей на производстве составляет всего 1,5 часа. А на линии доходит до 30 минут.

Мы увидели в действии знаменитую систему «андон». Когда в нестандартной ситуации рабочий дергает за желтый шнур и останавливает конвейер.

Сегодня завод работает в 2 смены - 1-ая смена с 7 утра и до 4 часов вечера, 2-ая смена с 4 часов вечера и до 12 часов ночи. В остальное время  ремонтники обслуживают оборудование.

При необходимости завод может работать и в 3 смены.

Всё увиденное в точности соответствует тому что пишут в книгах о Производственной системе ТОЙОТА!

• высочайшая точность исполнения процессов,
• малое применением роботов,
• большое количество визуальной информации,
• чистота, порядок, бережливость,
• эффективное использование площадей.

На следующий день мы посетили Технологический музей ТОЙОТА.  Здесь подробно показана история компании Тойота от ткацких станков до автомобилей.

В музее два огромных тематических зала — ткацкие станки и автомобили. Можно нажимать кнопки и видеть станки и автомобильные узлы в работе.

Отдельное место здесь выделено "Производственной системе Тойота"

Смотрите видео с подробным описанием движения канбан-карточек
 

Система способна эффективно работать только при своевременной работе поставщиков.

Мы едем к поставщику конструкций автомобильных сидений — компании CHIYODA industry.

Нас встретили инженера и директор завода в зале совещаний. Каждому буклет, ручка, блокнот, вода и наушники.

Компания являетя поставщиком 2-ого уровня Тойоты, изготовление рам для сидений автомобилей ТОЙОТА.

Руководитель рассказывает о постоянном совершенстве при помощи Бережливого производства. Много сделано, но по их собственному мнению — это только около 60%.

После идём в цех.

Поставщик работает по канбан карточкам непосредственно со сборочного производства ТОЙОТЫ

Карточки находятся в разных ячейках — здесь можно наглядно увидеть загрузку производства

На сборочном участке всё очень компактно и под рукой

Производство — разделено на разные ячейки. Для каждой свои отчеты. В формате А3.

В цеху выделено одно место где собраны все основные показатели. Каждый сотрудник может видеть эти данные.

Среди них есть стенд с визуальным контролем за состоянием различных параметров. Слева на фото как должно быть, справа фото фактического состояния, например оборудования.

Над каждой производственной ячейкой есть табло с номером ячейки, данными о запланированным количеством изделий на смену, фактическом количестве на данный момент  и об отставании или опережении графика.

В большинстве случаев мы наблюдали отставание. На наш вопрос, а что с этим делать? Сказали, что немного задержаться и завершат работу. А вообще план ставиться исходя из лучших предыдущих результатах.

Стенд с образцом изделий. Здесь происходит процесс сравнения случайных изделий из партии на соответствие стандарту.

Это так называемый «паук» — сотрудник который развозит детали на сборочные участки.

Сборщику коробки с деталями спускаются по рельсам под собственным весом.

Везде чисто, разметка, указатели, плакаты и т.д. Всё это сделано без лишних затрат, бережливо, скромно, но очень удобно.

Мы благодарим коллектив компании CHIYODA за полезную встречу и открытость.

Я очень благодарен компании Кайдзен-центр, которая организовала эту поездку. Спасибо Суханову Алексею за дружественную атмосферу и высокий профессионализм в бережливом производстве.

В следующие дни мы посетили еще 2 компании — Поставщики ТОЙОТА — компании AVEX и ARAKAWAKOGYO, читайте в следующей части.